SolidCAM iMachining FAQ

• SolidCAM iMachining 是什么 ？
• 重要的是什么 …
• 如何找到材料的 UTS 值 ？
• 加工级别滑动块的作用是什么 ？
• iMachining 主要参数是什么 ？
• Turbo 模式是什么 ？
• 为什么 iMachining 需要通道 …
• 如何设置切削条件 …
• 有什么区别 / 关系 …
• 如何判断切削质量 …
• 什么原因导致振动 …
• iMachining 的性能如何 ？
• iMachining 3D 到底是什么 ？
• 是什么让 iMachining 3D 如此独特 ？
• iMachining 3D 有何不同 …
• iMachining 3D 能否自动铣削 …
• iMachining 3D 有多快速 …
• iMachining 3D 的优势是什么 …
• 如何避免错误 …

SolidCAM iMachining 是什么 ？

SolidCAM 的 iMachining 是一种智能高速铣削技术，旨在生成快速、安全的 CNC 程序，以加工具有首件成功性能的机械零件。快速一词的意思是在最佳情况下比传统加工快得多，安全一词的意思是没有损坏刀具或使机床过度磨损的风险，同时最大限度地延长刀具寿命。

为了实现这些目标，iMachining 技术使用先进的专利算法生成平滑的切线刀具路径，再加上匹配条件，共同保持刀具上的受力和热负载恒定，同时以高切削速度和比标准切削更深的切深 (接近 4 倍直径) 切削薄切屑。

iMachining 刀具路径

iMachining 生成仿形螺旋刀具路径，这些刀具路径从侧壁区域的某个中心点向外螺旋，逐渐采用并接近外壁轮廓的形状，或者从开放区域的外轮廓向内螺旋到岛屿的某个中心点或内轮廓。因此，iMachining 设法通过单个连续螺旋切削不规则形状的区域。

为了加工狭窄的通道、分离的通道和狭窄的角落，iMachining 使用专有的恒定负载单向刀具路径。

在一些形状太不规则而无法用单个螺旋完全去除的开放区域，使用专有的拓扑分析算法和通道将该区域细分为几个大的不规则形状的子区域，然后通过合适的仿形螺旋加工每个子区域，实现了 80% 以上的体积由螺旋刀具路径加工。螺旋刀具路径的材料去除率 (MRR) 比单向刀具路径高出 50% 至 100%，并且 iMachining 拥有业内唯一一种在刀具上保持恒定负载的刀具路径，因此它实现了在行业中最高的 MRR。

iMachining 还会在精加工 2.5D 特征时自动执行优化的刀具路径。精加工刀具路径通过智能刀具运动分几个连续步骤进行，所有这些都需要大量编程，使用传统加工方法难以实现。由于其高度系统化的精加工方法和致力于消除过度接触，iMachining 技术能够进一步延长刀具寿命。

iMachining 工艺向导

iMachining 系统的一个重要部分是根据工件和刀具的机械性能计算进给、主轴转速、轴向切削深度、切削角度和 (未仿形) 切屑厚度的同步值，同时保持在机床能力的范围内 (最大进给和主轴转速、功率和刚性)。负责这些计算的 iMachining 工艺向导为用户提供了选择最适合特定机床和设置条件及其生产要求 (数量、进度和刀具成本) 的加工强度级别的方法。

工艺向导执行的另一项关键任务是动态调整进给，以补偿动态变化的切削角度 – 仿形螺旋的副产品，从而实现刀具上的恒定负载，再次最大限度地延长刀具寿命。

重要的是什么 …

毛坯材料的重要属性是什么？

通常

不同的材料需要不同的力来切削它们。决定特定切削所需力的物理特性是极限抗拉强度 (UTS)，以公制单位 Mpa (兆帕) 或英制单位 psi (磅/平方英寸) 给出。

iMachining 工艺向导完全依赖正确的 UTS 值来产生良好的切削条件，这就是为什么你决定切削的任何材料都必须在材料数据库中分配准确的 UTS 值。所有 SolidCAM 版本都附带一个包含 70 多种不同材料的基本材料数据库。

历史

首次开发 iMachining 工艺向导时，它旨在使用功率计算材料的切削力，该功率指定每分钟切削 1 立方厘米 (以 Kw 为公制单位) 或 1 立方英寸 (以英制 Hp 为单位) 材料所需的功率。这是材料的工程属性，它基于其物理属性，但在 www.matweb.com 等标准材料属性数据资源中并不那么容易获得。

为此，开发人员决定在工艺向导首次发布后构建一个并行算法。该算法使用 UTS 属性来计算切削条件。由于客户已经有了基于功率因数的材料表，开发人员决定将原始算法保留在系统中，并允许向导根据每个材料记录中存储的属性使用任一属性。开发人员还决定动态更改用于定义新材料的对话框界面，以便它只接受新输入材料的 UTS。

在 SolidCAM 2011 之前，所有材料均根据额定功率进行定义；从那时起定义的所有材料已经并将根据 UTS 评级进行定义。这 2 种定义方法都是等效的，并且工艺向导使用任一方法都会产生相同的有效切削条件。

在材料数据库中定义新材料条目

很明显，随系统提供的 70+ 材料无法满足每个客户对其所有零件的需求。请记住，该行业使用了 5000 多种不同的材料。这意味着用户经常需要向材料数据库添加新材料。

通过 iMachining 数据库编辑对话框和材料 UTS 的使用，可以快速轻松地完成。只有 2 个必需的输入。第 1 个输入是材料名称，它仅用于帮助你直观地识别列表中的特定材料，因此必须是唯一的，但不必与其标准名称相同。第 2 个输入是材料的 UTS 评级，可以在 www.matweb.com 上轻松找到。

如何找到材料的 UTS 值 ？

确保你知道材料的确切规格

案例研究：一位 SolidCAM 客户需要切削钛制成的零件。在 www.matweb.com 上，他们搜索了钛，得到了一整份钛材料清单。他们选择了第 1 个条目，Titanium Ti，这是金属的纯净形态。在机械性能部分，他们发现 UTS 是 220 MPa。

因此，他们用给定的值定义了材料。然后，他们从铣削零件数据对话框的 iMachining 数据部分的材料数据库列表中选择新输入的材料。他们定义了他们的 iMachining 操作，保存并计算了它，生成了 G 代码，并开始切削。他们的刀具在切削 5 秒钟后断裂。

当客户致电我们的支持中心时，我们很快了解到他们正在尝试切削航空零件，该材料随后被确定是 Ti – 6Al – 4V，一种非常常见的航空航天材料。我们建议客户在 www.matweb.com 上搜索此特定材料。他们告诉我们，在 MatWeb 上有 6 个不同的 Ti – 6Al – 4V 条目，UTS 范围从 860 到 1170 MPa。客户表示不知道哪一个是他们的材料，当天联系他们的供应商已经太晚了。我们建议他们使用 UTS 最高值 1170 Mpa 的条目。

如有疑问，请使用列表中的最高值。稍后你可以根据切削声音和刀具磨损，决定在列表中更改为较低的值是否安全。当然，最好的方法是在你的材料供应商或客户的帮助下找出确切的材料规格。

如果有很多条目可供选择…

始终从最高的 UTS 值开始 – 这是绝对安全的。这可能会导致切削比可能的更温和，随后你可以使用加工级别滑块进行校正，或者努力找到材料及其 UTS 的确切规格，但至少你可以开始切削。

考虑材料的可加工性因素

加工后，你可能会发现，你可以比加工级别滑块或 Turbo 模式允许的速度更快地切削材料。在大多数情况下，这意味着材料的硬度低于属性数据资源指定的硬度。由于相同的材料由许多不同的制造商制造，因此应该预期你的材料与其给定的 UTS 值之间存在公差，使其或多或少可加工。

可加工系数使你能够在不改变其给定 UTS 值的情况下更改材料的硬度，适用 iMachining 数据库对话框的所有材料。选择较高的正值会告知 iMachining，你的材料的硬度低于其 UTS 属性所指示的硬度，并且按指定的百分比更易加工。因此，默认情况下，工艺向导将输出更激进的切削条件。

加工级别滑动块的作用是什么 ？

加工级别滑块为 iMachining 用户提供了在加工零件时方便直观地控制材料去除率 (MRR) 的方法。用户通过移动滑块选择的加工级别通知工艺向导如何积极的加工零件。

每一位经验丰富的机械师都知道，在不改变任何其他东西的情况下将进给增加 10% 将使 MRR 提高 10%。(实际上，由于快速移动和在加速上浪费的时间，减少了一点)。通过将侧步增加 10%，可以实现大致相同的增加。你可能还知道，这些操作可能会产生负面影响，例如，由于超过了主轴的最大扭矩而停转主轴，或者由于所涉及的切屑厚度较大而缩短刀具寿命。

同一位经验丰富的机械师可能还知道，在不改变切屑厚度的情况下，将进给和主轴转速都提高 10% 将提高 MRR，尽管这会使切削速度提高 10% 并增加主轴所需的功率输出。如果这位机械师知道可使用更高的功率，冷却装置足够好，刀具足够锋利并且其涂层仍然完好无损，可能会冒险增加这些功率，从而缩短周期时间。如果他们是真正的专家，就会知道该刀具很可能不会像以前那样耐用，由于时间紧迫，他们可能会选择增加，因为他们知道有足够的刀具可以完成运行。

另一方面，如果切削声音表明在增加后开始振动，有经验的机械师会立即回到原来的切削条件，意识到加工设置 (机床的刚性和状态以及工件的刚性) 和刀具夹持) 对于更高的激进性来说不够坚固。

这些是工艺向导使用类似的推理，基于复杂的算法做出不同种类的决策，这些算法分析了加工设置特征的一整套因素、属性和限制 (零件几何、材料属性、刀具属性和机床限制)。基于知识的向导使用所有这些因素之间已知的相互依存关系来建议工作的切削条件的最佳组合。它的算法与 iMachining 智能高速刀具路径生成器的算法携手合作，生成最佳、快速和安全的 CNC 程序，加工零件。同时提供首个成功性能的零件。

然而，正如我们在上述了解的，有一些因素会影响可实现的 MRR 和刀具寿命 (例如机床的基本刚性、工件和刀具夹持以及机床的维护水平) 以及高 MRR 和长刀具寿命之间的理想折衷，受你的生产计划和成本结构的影响难以准确量化。相反，向导提供了加工级别滑块，使你能够轻松直观地将这些因素的综合影响纳入向导的决策过程中。

加工默认级别

正确使用加工级别滑块的方法是为车间的每台机床分配一个加工默认级别，它反映了机床的基本刚性及其维护状态。

分配的默认级别不应受机床的转速、功率或加速能力的影响。向导从机床数据库中获知这些参数。加工默认级别应仅反映机床产生振动的趋势。旧的、维护不善、非刚性的机床应该被分配非常低的默认级别：在 2 到 4 之间。也应为全新的、刚性结构的机床分配非常高的默认级别，即使它是一台非常慢的机床：我们推荐 Turbo 6 级。在听完第一段切削后，有足够的时间将其推到 Turbo 7 或 8 级，提供一切声音和外观完美。如果你只需要切削一个零件，那么周期时间的差异无论如何都不会有太大影响。

加工默认级别仅定义一次，并存储在 *.MACdbx 文件，其中包含所有其他机床参数 (主轴最大转速、最大进给等)。级别只需要每 2-3 年更新一次，并且在发生崩溃或重大维护程序之后。

为新设置准备 CNC 程序

在使用 iMachining 为新设置生成 CNC 程序之前，你需要评估工件和刀具夹持的刚性，并测量刀具在其夹持中的平衡和 TIR (真实指示读数)。如果它们不好，将操作加工级别从加工的初始默认级别降低 1 或 2。

使用生成的加工级别切削首个零件。听切削声音并评估由此产生最终的表面质量和刀具磨损。如果要切削的零件较多，而之前的切削效果较好，可能希望增加或降低 MRR 以获得更长的刀具寿命，具体取决于你的日程安排、刀具可用性和成本结构。你需要做的就是将加工级别滑块向上或向下移动一个位置，计算新的刀具路径并切削另一个零件。

提高级别是可能的，因为向导虽然旨在尽可能快地切削，但始终使用低于安全最大值合理幅度的切削条件值，为进行更冒险的切削留出足够的空间。但要注意，风险是真实存在的！加工默认级别是根据机床状况的主观评估设置的。这种评估可能是乐观的，对工件装夹和刀具夹持的评估也可能是乐观的。

iMachining 主要参数是什么 ？

材料 UTS

在什么是重要的毛坯材料属性一节中，我们已经看到了材料 UTS 的重要性。这不是用户根据自己的喜好设置数值的自由参数，但值得一提的是，它对切削条件的影响有多大，因此设置正确值是多么关键。

刃数

另一个重要参数，其值不能由用户自由设置，是立铣刀的刃数。改变刃数会改变切削条件 (通常只是进给)。

刀具螺旋角度

容屑槽的螺旋角度是它自己的一类。改变刀具螺旋角度只会改变轴向接触点 (ACP) 指示，其本身目前对切削条件没有影响，尽管它可能 (应该) 促使用户决定改变刀具或切深，或降低其加工级别以避免振动。应该提到的是，螺旋角度对刀具上的向下力有很大影响；如果忽略它会导致刀具从刀柄中拉出，产生破坏性的影响。

轴向接触点 (ACP)

ACP 值不是用户定义的参数。它由 iMachining 工艺向导计算并显示，反映了定义的刀具沿竖直线与其产生的竖直壁之间的轴向接触点 (不包括底部) 的数量。

若轴向切深 d，刀具直径 D，有 N 个容屑槽，容屑槽螺旋角度 β，我们可以按以下方式计算容屑槽节距 P：(Flute Pitch) P = πD × tan (90 – β)；由于刀具有 N 个容屑槽，相邻切削刃之间的竖直距离 p (细节距) 由下式给出：(Fine Pitch) p = P/N；然后，可以通过询问深度 d 中可以容纳多少细节距，计算 ACP。答案是：ACP = d/p；现在的问题是，了解 ACP 值如何帮助我们更好地切削？答案很简单：根据 iMachining 理论，ACP 值越接近整数 (≥ 1)， 产生振动的可能性就越小。

默认情况下，任何超过 1.0x 且最接近整数的 ACP 都有 20% 的公差。因此，如果你得到 1.0、1.1、1.2、1.8 或 1.9 的 ACP 值，会是安全的。产生振动的可能性较小。如果得到 2.0、2.1 或 2.2，依此类推，情况也是如此。当该值超出 ACP 公差时，向导将通过更改切深行的颜色，直观地提醒你。该颜色表示当前的稳定性状况是否良好。稳定性的颜色指示如下：

在计算深度时，向导会考虑有利的 ACP 以避免振动。但是，颜色指示本身对切削条件没有影响。它应该被用作指导，以进一步帮助你避免振动。如果你得到 1.3x、1.4、1.5、1.6、1.7 或 2.3x 的 ACP 值，依此类推，你应该想办法更改它 (如，更改下刀次数) 或更改刀具或简单地降低加工级别。

只是不可能总是使用有利的 ACP 进行加工。通过监控 ACP 值和切削结果，随着时间的推移，你可能会发现将刀具与特定的加工情况相匹配以获得良好的 ACP 是有益的。

在 iMachining 数据库的机床属性中，可以修改任何给定机床的 ACP 公差。通过更改此公差，你可以控制 ACP 指示以及向导输出深度的方式。

例如，如果公差设置 0，向导将输出增加的下刀次数和较浅的切深。如果公差较高，向导将输出减少的下刀次数和较深的切深。如上所述，ACP 公差默认设置 20% (新机床)。使用此设置，ACP 指示将显示 1.1、1.2、1.8 或 1.9 的值是可接受的，并且深度将以绿色高亮显示以获得良好的稳定性。实际上，推荐的 ACP 公差 20%。在大多数情况下，你不需要修改此设置。

仿形螺旋因子

iMachining 在需要清除完全开放或完全封闭的型腔区域 (不具有圆形) 时生成仿形螺旋刀具路径。这意味着它在不同的方向上生成具有不同侧步的刀具路径。参见下图1：螺旋效率的影响。

结果，平均侧步小于最大侧步。这使得平均 MRR 小于最大 MRR 是可能的。这意味着仿形螺旋的效率可能低于规则的圆形螺旋。

iMachining 这样做的原因有以下 3 个：

1. 由于工艺向导会调整刀具路径上每个点的进给，以保持刀具上的切削力恒定，因此在许多情况下，平均 MRR 的实际损失可以忽略不计，甚至为 0。这在很大程度上取决于机床可以达到的最大进给。在非常慢的机床中，向导无法完全补偿仿形动作指示的一些非常小的侧步，因为机床的最大进给不够高。在这种情况下，如果你的首要任务是高平均 MRR，并且长刀具寿命不是问题，你可以指示 iMachining 限制仿形螺旋的范围。

使用效率滑块，你可以通过选择更高的螺旋效率来限制仿形。效率滑块显示在 iMachining 操作对话框的工艺页面上的仿形螺旋控制部分。

2. 我们的目标是为了整个型腔或部分区域获得较高的全局效率，为此我们愿意在特定螺旋的局部效率上牺牲一点。将图 1A 与图 1B 中的刀具路径进行比较，我们注意到，虽然案例 1A 的仿形螺旋设法清除了型腔的整个区域，但案例 1B 中的传统圆形螺旋仅在清除 55% 的型腔区域后终止 (到达型腔侧壁时)，剩余区域需要使用摆线状刀具路径进行清除，根据定义，这种刀具路径的效率比圆形螺旋低约 36% 到 50%，具体取决于机床的最大加速度和切削使用的进给。

如果我们将圆形螺旋的效率定义为 100%，并使用产生 55% 摆线状效率的加工和切削进给，我们可以计算出情况 (b) 中的总效率：效率 100% (圆形螺旋) 时面积的 55%，加上效率 55% (摆线状) 时面积的 45%，即 55 + 24.8 = ~80% 效率。

另一方面，案例 1A 中仿形螺旋的效率刚好超过 89%。计算起来并不容易。然而，你可以通过在机床上运行这个精确形状的型腔来测量它。实际上，你会发现 iMachining 中的案例 1A 的效率超过 94%，因为 iMachining 在侧步小于指定的最大值时会增加进给。

如果我们现在查看案例 1A 到 1B 的相对效率，我们会得到 89/80 = 1.11。这意味着 1A 完成切削的时间比 1B 少 11%。当侧步较小时，不需要调整进给。通过 iMachining 进给调整，1A 的周期时间比 1B 缩短 (80/94 = 0.851) 15%。然而，这只是图 1 中简单凸形的效率差异。当我们处理更一般的形状时，它们的轮廓中有凹形部分，效率差异会变大，周期时间缩短超过 30%，有利于 iMachining 仿形螺旋。

3. 我们希望最大限度地延长刀具的使用寿命。众所周知，与从材料中引导进/出相关的重复短切相比，连续螺旋切削对刀具的磨损更小。如图 1 所示，仿形螺旋平均将要通过摆线状刀具路径清除的总型腔区域减少到 30% 以下。如果没有 iMachining 生成仿形螺旋刀具路径的能力，这个平均部分会上升到总型腔面积的 60% 以上。这确保了使用 iMachining 刀具路径，刀具大部分时间都在连续切削，与在摆线状切削的重复中断模式下相比，磨损要小得多。

使用效率滑块，用户可以控制仿形螺旋刀具路径的效率。提高效率可以减少螺旋中允许的侧步的变化，使各个方向的侧步更加相等，从而产生更圆的螺旋，看起来更像一个圆。降低效率允许 iMachining 使用更多工艺向导指定的侧步范围。这会产生一个螺旋，它看起来不太像一个圆，覆盖了该区域的大部分，通过设法将自身仿形为该区域的较窄部分。请参见下述的图 2。

效率滑块的默认设置为 6。我们建议将其保留在该位置，除非有充分的理由对其进行修改。但是，最好尝试不同的位置，并模拟刀具路径以了解使用效率控制的效果。

一些经常使用昂贵刀具的用户使用 3 或更低的效率级别，减少摆线状刀具路径的使用。这取决于你的优先级和成本结构 (每个零件加工时间、刀具和人工的相对成本)。使用非常低的效率级别将最大限度地延长刀具寿命，但也会增加某些几何的周期时间。

未来计划：SolidCAM 计划开发一种自动螺旋效率级别设置算法，让用户能够指示他们的优先级。用户指定的优先级将是以下 3 个之一：1. 最短周期时间_ 适用交货期限短或昂贵的机床和低成本刀具；2. 最长刀具寿命_ 适用昂贵的刀具或当你承诺在早上交付 6 个零件而库存中只有 1 个刀具时；3. 最低成本_ 算法将根据你输入的每小时加工成本和刀具成本，自动在周期时间和刀具寿命之间找到合适的平衡点。

当用户选择自动选项，设置螺旋效率时，该选项将被启用。如果用户选择手动选项，他们将能够继续使用效率滑块设置其首选效率的现有方法。

注意：开发后，新算法将分别计算每个螺旋的级别。由于即使在一个 2D 型腔中，也可能有不止一个螺旋刀具路径，每个螺旋都将根据所选优先级由新算法计算出自己的级别来构建。但是，当使用现有方法时，所选级别将是全局的，并且将以相同的方式影响 iMachining 操作中的所有螺旋。

进入速率滑块

进入速率滑块设置螺旋刀具路径首次进入材料的速率。所有螺旋从空气中接近材料，无论是在会聚螺旋的情况下从开放型腔的外部，还是在发散螺旋的情况下从封闭型腔内部的预钻孔/螺旋进入。

我们已经发现，在硬质材料中，最好逐渐进入材料，而不是直接导致由适合仿形螺旋的特定形状的侧步确定的初始径向深度。

尽管进入速率是由工艺向导根据毛坯材料的属性自动设置，但出于灵活性和用户友好性的考虑，开发人员决定为用户提供覆盖该值的方法。向右移动滑块会增加进入速率，反之亦然。滑块右侧显示的数值仅表示相对比率，没有固定单位。如有疑问，请将速率更改 4 或 5 个档次，在 Host CAD 模式下计算和模拟以观察新的进入速率。

修改切削条件

修改切削条件功能为用户提供了额外的灵活性和 iMachining 操作控制。在工艺向导页面上，有标准切削条件选项卡和修改切削条件选项卡。

使用修改切削条件功能，你可以修改任何一个或多个切削条件参数。我们强烈建议仅在操作加工级别滑块未产生所需结果时才使用它。在修改切削条件选项卡上，自动计算所有参数。它们的值显示在最初被禁用的相应字段中。

注意：修改切削条件选项卡上的值始终与加工级别 8 (正常或 Turbo，以当前模式为准) 相对应。如果你在加工级别滑块上选择了不同于 8 的级别，则修改后的值将不会显示在输出切削数据中。相反，你将看到初始级别 1 值和刚刚为级别 8 设置的新值之间的新插值。

Turbo 模式是什么 ？

加工级别的 Turbo 模式是什么？

Turbo 模式选项可在工艺向导页面的修改切削条件选项卡上进行选择。如果选择此选项，加工级别滑块的所有级别都会变得更加激进，以至于每个级别的 MRR 比以前高出约 25%。这意味着 Turbo 级别 5 的 MRR 比普通级别 5 的 MRR 高出约 25%，依此类推。为需要比级别 8 的 MRR 更高的 MRR 的客户添加了此选项。

但是，由于切削条件受机床的限制 (例如，向导无法将进给或主轴转速设置为高于机床的最大能力)，因此并不总是可以通过简单地将进给或主轴转速 (例如，级别 7) 提高 MRR 25%。在这种情况下，向导可能必须返回并更改其他参数 (例如，最大啮合角度) 才能达到所需的 25% 增加。由于这些原因，了解你在输出切削数据中显示的值变化的逻辑并不总是那么容易。但是不要担心，向导将确保你的加工的最终结果尽可能接近你的意图。

为什么 iMachining 需要通道 …

为什么 iMachining 需要通道和分离？

通道和分离是 iMachining 的独特功能。它们旨在使刀具路径生成器 (Pgen) 能够将型腔区域划分为子区域，以便使用 iMachining 独特的仿形螺旋而不是摆线状刀具路径去除大部分总区域，从而缩短周期时间并最大限度地延长刀具寿命。

沿着由特殊拓扑分析算法确定的战略路线，使用摆线状的小刀具路径切削通道以产生恒定宽度的槽。通道两端开放，允许刀具自由通过。分离是通道的一个特殊子集，每当螺旋或摆线状刀具路径碰到岛屿时，分离就会围绕岛屿切削。iMachining 的这一独特功能使刀具在岛屿周围自由通过，将其与仍需要去除的其余区域分开，从而可以开始新的仿形螺旋。

除了切削分离外，iMachining 还切削通道，以便在通常无法使用螺旋的情况下使用螺旋。在下述内容中，通过几个示例说明了通道的使用，并详细描述了控制通道特征表现的参数。

Example 1_ 以下开放型腔的纵横比 (包含型腔的最小矩形盒的长度与宽度之比) 2:1。图中，最长尺寸 200 mm (7.875 in)，最短尺寸 100 mm (3.95 in)。即使最大侧步和最小侧步之间的比率能够构建一个可以清除整个型腔区域的仿形螺旋 (参见下图 5A)，周期时间的成本也可能非常高 (例如，如果机床的最大进给不够高，无法补偿大部分刀具路径使用的最大侧步的一半)。在这种情况下，iMachining 将一个或多个通道切削成 2 个或多个可管理的区域 (图 5B)，结果它现在需要清除 2 个或多个型腔。这些型腔现在可以通过最大可能的 MRR 清除，唯一的损失是切削分离通道所需的时间。

Example 2_ 以下的半开放型腔 (图 6) 不能用螺旋清除。然而，iMachining 计算使用分离通道将型腔区域从顶部的封闭边缘 (侧壁) 分离所需的时间，以及使用单个螺旋清除分离区域 (现在开放的型腔) 所需的时间。然后，iMachining 将这些时间的总和与使用摆线状刀具路径清除初始型腔区域所需的时间进行比较。如果分离加螺旋是比摆线状刀具路径更短，iMachining 将如所述分离 (图 6)。

Example 3_ 本例说明了在型腔的开放边缘附近切削分离或通道的效果。在这种情况下，通道或分离将留下一层薄壁，稍后需要将其移除。始终向前看的 iMachining 识别这些情况并自动在局部加宽通道，以防止形成侧壁。系统为最大薄壁厚度设置了一个默认值，该值仍然应被视为危险，并且应通过这种局部加宽来防止 (同样，任何比该最大厚度薄的侧壁)。如果你认为默认值太小，这意味着在你看来即使稍厚的薄壁也可能仍然很危险，应该防止，请务必增加该值。但是，我们建议你不要将值降低到默认值以下。

如何设置切削条件 …

如何设置 iMachining 中的切削条件?

切削条件的第一个也是最基本的参数是切削速度 Vc。确定 Vc 后，如果你知道刀具直径 D，我们可以轻松计算出主轴转速 S (以 RPM 为单位)，如下所示：(Spindle Speed) S = Vc/πD。

一旦你有了 Vc、D 和 S，下一个决定是切屑厚度 (CT)，它受到可用的最大主轴功率以及刀具的质量、强度和刚性的限制。通常，刀具制造商为每种刀具发布每种材料类型的推荐最大 CT。确定 CT 后，可以直接计算进给。

重要的问题是，“你如何决定 Vc？”令人惊讶的事实是，与普遍的看法相反，任何给定材料都没有合适的切削速度。至少，不是在高速铣削中。如果你有具有针对给定材料的正确涂层的高质量刀具，一个非常坚固的机床和设置，以及非常好的冷却，如果刀具路径都是切向的，并且刀具上的受力和热负载始终保持恒定，可以使用机床的最大能力切削材料。

例如，大多数刀具制造商建议以每分钟 50 至 60 米的速度切削 Ti – 6Al – 4V。然而，借助 iMachining 刀具路径，我们使用一台良好、坚固、快速的机床，使用合适的刀具和良好的冷却，以每分钟 250 米的速度成功地切削了 Ti – 6Al – 4V。

这是什么意思？这意味着凭借良好的刀具路径、良好的刀具、良好的机床和设置以及良好的冷却，你可以使用非常高的速度切削任何材料，比大多数经验丰富的专业人士认为的要高得多。

我们可以使用任何切削速度进行切削，但高温和振动会产生问题。例如，如果一切都完美，我们可以使用 50 meter/min 到 500 meter/min 的任何速度切削钛。当切削速度增加时，不仅所需的主轴功率增加，热量和振动也会增加。当振动增加时，刀具磨损增加，刀具最终会断裂。当热量增加时，刀具会融化并断裂。当所需的主轴功率增加时，最终会超过最大机床主轴功率。

是什么限制了给定材料的切削速度呢？答案是温度和振动。如果我们有一个非常好的刀具，具有适合给定材料的涂层和非常好的冷却，即使在比通常推荐速度高 5 到 7 倍的切削速度下，温升也可以限制在可承受的值。限制切削速度 (以及切屑厚度和进给) 的其余因素是振动。振动会在切削刃上产生冲击负载，从而迅速开始断裂。这意味着如果我们想快速切削，我们必须确保没有振动。

在淬硬钢、不锈钢、钛、铬镍铁合金、哈氏合金、镍基高温合金等难加工材料中，限制温度和振动更加困难。根据定义，它们的切削阻力更大，导致刀具弯曲更大，从而迅速产生振动，还导致切屑的摩擦和塑性变形产生更多热量。此外，在更高的速度、切屑厚度和进给下，切削阻力更大，从而导致更多的热量和振动。

如何确保没有振动？如果你的机床非常坚固 (结构良好，相对较新且维护良好)，并且你小心地使用非常坚固的工件夹持布置，使用了一个好的刀柄并且刀具在刀柄中保持平衡并且运行正常 (中心)，那么你就没有理由担心，可以非常快速地切削 (Turbo 级别 8)。如果机床的状态和设置不好并且无法改进，你应使用较低的加工级别。

在 iMachining 中, 工艺向导计算 16 组切削条件组合，所有这些组合都适用于在具有完美设置的完美机床上使用所选刀具切削给定材料。16 组切削条件组合，正常模式级别 1~8 和对应的 Turbo模式级别 1~8。

切削条件包括最小和最大啮合角度 (CA)、最大进给 (F) 和转速 (S)、步距范围、切屑厚度 (CT) 等。Turbo 模式的级别 1 不是正常模式的级别 8 之后的下一个级别。对于每个正常级别 (1-8)，相应的 Turbo 级别的 MRR 比正常级别多 25%。

如果你想要比正常级别 8 更高的 MRR，应该使用 Turbo 模式选项。如果一切都完美 (机床、刀具、工件和刀具夹持和冷却)，则可以使用 Turbo 级别 8。冷却与选择正确的加工级别一样重要。始终安排完美的冷却。当使用 Turbo 级别 8 时，我们可以非常快速地切削，但热量会成为一个问题。因此，需要更多的冷却。

控制切屑厚度以实现更快的周期时间

2012 年初，iMachining 技术建立了圆弧进给校正，用于在角落切削时保持恒定的切屑厚度 (CT)。通过自动降低进给实现角落处的恒定 CT。一些客户发现此功能增加了他们的周期时间，因此他们认为更快的周期时间比恒定 CT 更可取。

因此，开发人员在其他参数页面的选项中增加了圆弧恒定切屑厚度控制的滑块。使你能够控制圆弧的进给校正。默认情况下，滑块的位置设置 100%。如果保持在 100%，告知 iMachining 在角落切削时保持恒定的 CT。

将滑块移动到 0% 会通知 iMachining 在直线切削 (G1) 和角落切削 (G2) 之间保持一致的进给。结果是更快的周期时间；但要注意，随着角落 CT 的增加，刀具负载也会增加。

与 iMachining 一样，当进行激进铣削时，人们认为圆弧的进给校正至关重要。通过保持恒定的 CT，证明了刀具负载保持恒定，刀具寿命最大化。此外，危险切削条件发生的可能性也降低了。

有什么区别 / 关系 …

切屑厚度和切削负载之间有什么区别/关系？

切屑厚度

在 iMachining 中，切屑厚度 (CT) 可以描述为从材料上切削下来的未仿形切屑的厚度 (最宽处)。在工艺向导页面上，操作的 CT 值显示在输出切削数据的查看 2 中。

切削负载

不要与切屑厚度混淆，切削负载定义了刀具的进给，以每齿距离的单位测量 (公制单位的 (Fz (mm/tooth) 或英制单位的 Fz (inch/tooth) )。可以在刀具页面的数据选项卡上查看切削负载值。

切屑厚度与切削负载的关系

传统上，你会看到切屑厚度和切削负载值相等的唯一情况是切削角度为 90 时。任何小于 90 的角度都会固有地产生比指定切削负载更薄的切屑，从而导致刀具负载变化不受控制。

然而，在 iMachining 计算中，根据动态变化的切削角度生成仿形螺旋刀具路径，根据所选的加工级别，切削角度的范围可以在 10 到 80 之间。为了补偿动态变化的切削角度，向导会自动调整沿刀具路径的每个点的进给，以保持指定的切屑厚度，这与初始切削负载相匹配，如下所示。

通过这些值和其他值的自动同步，向导可以在刀具和切削条件上实现始终最佳的恒定负载。

如何判断切削质量 …

如何通过声音、外观和感觉来判断切削的质量?

好的切削是没有振动。如果切削的声音给你一种振动的感觉，意味着有振动。如果你听到尖叫的声音，就像火车停下来一样，这不是好的切削。可能是刀具和工件正在升温 (冷却不好或加工级别太高) 或你的刀具有破损。如果你在切削区域内和周围看到炽热的火花，则表示切屑太热。可能是加工级别太高或冷却不好。

在切削结束时，零件不应过热。在良好的高速铣削中，大部分热量应被切屑吸收，然后随着切屑的排出从切削区域带走。因此，当切削条件和冷却良好时，零件在切削结束时非常凉爽。

什么原因导致振动 …

是什么导致振动？iMachining 如何帮助我避免振动？

切削力的反作用力被传递到刀具上，并从那里传递到机床。如果机床和设置不够刚性，就会产生振动。如果你不断增加进给速率和主轴转速，最终反应会变成振动。

有时，振动与机床的固有频率产生共振，振动变得更强。振动幅度随着驱动频率接近机床的固有频率而增加。驱动频率是进入材料的刀具容屑槽的频率。具有 4 个容屑槽的立铣刀以 600 RPM 的速度旋转，每分钟进入材料 2400 次，这转化为每秒 40 (2400/60) 次振荡 (HZ) 的驱动频率。如果机床的固有频率在 40 Hz 左右，以下的铣削动作将导致机床共振，从而产生强烈的振动。

在这种共振的情况下，有时可以通过提高加工级别，避开共振频率范围。增加轴向切深以获得良好的 ACP 也可能有所帮助。当然，降低上述加工级别也是一种选择。

iMachining 的性能如何 ？

在微- 加工环境中

定义了较小刀具时，iMachining 工艺向导通过按比例生成较小的啮合角度和较小的切屑厚度，提供了适当而有效的切削条件。在微- 加工环境中，最重要的要求是精度和表面光洁度，而不是速度或周期时间。因此，建议使用比通常低 2 或 3 级别的加工级别。

在较旧的低功率机床上

自 2012 年初以来，iMachining 一直支持使用低功率机床 – 2 Hp (1.49 Kw) 或更低。因此，对于功率有限的机床，存在特殊的切削条件。简言之，iMachining 能够减轻机床的负载，同时仍能保持切削效率。请放心，你可以清除那些较旧的、低功率机床的灰尘，让它们重新使用 iMachining 工作。

iMachining 3D 到底是什么 ？

SolidCAM 的 iMachining 3D 是一种自动高速铣削 CNC 程序生成器，用于模具、复杂 3D 零件和 3D 结构零件的最佳粗加工、残料加工和半精加工。iMachining 3D 与其他 SolidCAM 铣削技术结合使用执行精加工，可为你的所有零件提供完整的加工解决方案。如使用 3D HSM 精加工模具和复杂 3D 零件，或使用 2.5D 铣削模块中的许多其他技术加工 3D 结构零件。在完全使用 iMachining 3D 执行 3D 零件的粗加工后，甚至可以使用 iMachining 2D 执行任何 2D 底部和侧壁表面的精加工。

iMachining 3D 使用初始毛坯材料和零件所需目标几何的 3D 模型作为输入。它生成最佳的高速铣削 CNC 程序，移除所有需要移除的材料和可以由所选刀具移除的材料，并且还生成更新毛坯模型 (USM)，反映了操作移除的所有材料，作为输出。

默认情况下，iMachining 3D 以仅切削残料的模式工作，这使它能够利用先前操作的 USM，或铸件或锻造零件的 3D 模型，作为当前操作初始毛坯模型的输入。在刀具路径的计算过程中，这种毛坯模型会随着每次切削移动而动态更新，从而反映加工过程每个阶段剩余毛坯的准确形状。通过将刀具路径仅限于残料，iMachining 3D 确保不会浪费时间对先前移除的体积或一开始就为空的体积 (例如铸件或锻造零件的 3D 模型) 进行空切削。

是什么让 iMachining 3D 如此独特 ？

iMachining 3D 之所以独特，有以下几个原因:

1. iMachining 3D 使用经过验证的 iMachining 2D 算法，通过分析和确定在哪些 Z 高度移除哪些体积，生成不同 Z 高度的切削刀具路径。这样做，iMachining 3D 实现了整个操作的最短周期时间。

2. 智能局部加工_ 粗加工刀具路径是在第一个单独的铣削区域中通过深的切深路径生成的。在达到当前区域的最终可到达深度 (通过当前刀具) 后，然后在递升模式下生成残料粗加工刀具路径，以移除通用形状 3D 零件的轮廓曲面或 3D 结构的更高平面上的所有残料部分。

在某些情况下，单独区域可能会与较大区域合并，在残料粗加工其上层后需要进一步深的切深铣削 (例如，在底部分裂成 2 个或多个更深的较小型腔的宽型腔)。这个默认的切深和递升排序在一个区域接一个区域重复，直到最后一个区域完成。

递升过程中台阶的高度根据所选刀具的直径自动计算。根据每个单独表面的局部轮廓，这些台阶的高度会动态变化，以在整个操作过程中保持指定的脊高值。因此，产生的每一个脊高都是真正的脊高。

如果愿意，你还可以选择在 iMachining 操作对话框的工艺页面上的残料粗加工 (递升) 部分用自己的值覆盖脊高的给定值。

另一个重要参数是脊高公差，它与脊高值一起使用。有 2 个可选值可供选择_ 30% (默认选择) 和 10%。应用到指定的脊高值。它使 iMachining 3D 能够在 2 个相邻的轮廓表面上连接 2 个台阶，否则这些表面将在略微不同的 Z 高度上进行切削，并在相同的 Z 高度上执行一次长切削。

默认公差的作用是生成真实脊高，最多可能比指定的脊高值大 30%。总刀具路径长度和周期时间将明显缩短。使用覆盖复选框指定较小的脊高值将产生更精细的路径，这有助于避免半精加工操作。但是，计算和周期时间会相应地按比例变长。

3. 下一个 iMachining 3D 操作可能会从上一个操作中获得 USM，以及零件的相同目标几何，并且可能会分配一个直径较小的粗加工刀具，以自动去除前一个较大刀具无法到达的区域中的材料。

在适当的情况下，进入型腔和瓶颈的较大台阶 (对于以前的刀具来说太小) 将跟随较小的递升残料粗加工路径。与往常一样，了解剩余毛坯的更新形状可确保不会进行空切削。

iMachining 3D 有何不同 …

iMachining 3D 与 iMachining 2D 有何不同？

iMachining 3D 生成一个完整的、准备运行的 CNC 程序，具有最佳的切削条件，用于整个 3D 零件的粗加工和残料加工，在所有轮廓表面上具有真实脊高，所有这些都在单个操作中完成；iMachining 2D 需要指导你希望如何加工零件，分为适当有序的型腔操作。在单个 iMachining 2D 操作中，只能移除材料的高度 (厚或薄) 平面切片。

iMachining 3D 分析目标模型并自动识别其所有特征和深度，无需链选取或指定特征信息 (如型腔深度等)。所有需要移除的体积都细分为铣削区域。粗加工刀具路径在厚平面切片 (切深) 中生成，然后为每个单独的铣削区域在薄平面切片 (递升) 中生成残料粗加工刀具路径。使用复杂的分析算法，确定铣削这些切片的最佳排序，以实现 iMachining 独特的局部加工功能，从而消除几乎所有的退刀和长位置移动；iMachining 2D 还分析目标模型 (使用其特征识别技术)。使用特征识别模式时，几何定义过程很简单，但需要最少的选择 (例如，面或链) 定义和识别可加工特征及其深度。你还可以选择使用 SolidCAM 的标准链接方法。

iMachining 3D 从更新毛坯模型 (USM) 获取毛坯模型的所有信息_ 其范围、形状以及先前操作已移除材料的信息；iMachining 2D 还会在使用特征识别模式时获取有关毛坯/ USM 的信息。仅在使用 SolidCAM 的标准链接方法时，才必须为位于零件几何外部的任何毛坯材料绘制和定义附加轮廓。

iMachining 3D 自动识别轮廓表面并确定每个表面轮廓的最佳递升，以便下一次切削产生指定的真实脊高；iMachining 2D 不是为处理轮廓表面而设计，只能处理平面和竖直规则表面几何。

iMachining 3D 能否自动铣削 …

iMachining 3D 可以自动铣削结构零件吗？

是的，的确如此！借助 iMachining 3D，你可以在单个操作中对包含数百个型腔和岛屿的整个结构零件执行粗加工和残料粗加工，而无需链接或草绘单个轮廓。所需要的只是目标和毛坯的实体模型。让 iMachining 3D 的智能自动、优化地处理其余部分。

下述的示例说明了典型的 iMachining 3D 结构零件刀具路径：

性能和效率自动最大化，以实现尽可能短的周期时间。即使使用 iMachining 3D 而不是 iMachining 2D 也提供 4 个优势_

1. 首先执行最深的切深，以移除最多的材料，从而优化切削深度。材料去除率 (MRR) 和刀具寿命最大化，无需完全退刀。

2. iMachining 3D 执行 2D Z 高度区域的智能排序。3D Z 高度排序和 2D 刀具路径区域的局部加工减少了非切削移动。

3. iMachining 3D 在 2D Z 高度区域之间执行智能定位。3D Z 高度连接和 2D 刀具路径区域的局部加工，减少了长位置移动。

4. iMachining 3D 提供目标模型的自动保护。较大的刀具可以在封闭空间内安全使用。

iMachining 3D 有多快速 …

iMachining 3D 相对于其他 3D 策略的速度有多快？

与其他 2D 高速铣削策略相比，iMachining 3D 比其他 3D 高速铣削策略快得多。iMachining 2D 创建的 CNC 程序可在比所有其他 CAM 策略短 70% 的周期时间内完成零件的加工。值得注意的是，iMachining 3D 周期时间比所有其他 CAM 策略最多缩短 90%。

原因是，由于所有 iMachining 3D 切削运动基本上都是由 iMachining 2D 和向导的算法生成的平面切削运动，因此 iMachining 3D 切削材料的速度与 iMachining 2D 一样快。

此外，凭借其局部加工和加工顺序的最佳排序，iMachining 3D 消除了几乎所有的退刀和长位置移动以及所有的空切削，这是其他 3D 高速铣削策略无法做到的。

iMachining 3D 采用脊高驱动的递升残料加工，还可以生成切削路径，仅移除轮廓表面上产生真实脊高所需的最少材料量，而不会在当前 Z 高度不需要的区域浪费时间。原则上，这意味着 iMachining 3D 中的周期时间几乎是纯粹的最小切削时间。

iMachining 3D 的优势是什么 …

除了已经描述的那些之外，iMachining 3D 与所有其他 3D 策略相比还有哪些优势？

还有几个优势：

1. 一个主要的附加优势是经过验证的工艺向导，它可以分别自动计算每个切削路径的最佳切削条件，每次都能轻松获得首个零件的成功。这节省了大量的编程时间和周期时间、刀具和材料，否则这些时间和材料将花费在其他 3D 策略通常需要的长期昂贵的试错工作上，以实现合理高效的刀具路径。

2. 与其他 3D 策略相比，iMachining 3D 的一个非常重要的额外省钱优势是其在轮廓表面上的最小加工特征。此特征将任何 Z 高度的残料粗加工刀具路径限制为仅切削材料，如果不切削，将超过用户指定的最大真实脊高。

所有其他 3D 高速铣削策略在轮廓表面上切削台阶，即使在不需要在这些表面上进行任何切削的情况下，也要保持在指定的脊高值内 (在允许用户指定脊高值的 3D 策略中，大多数 3D 策略只允许用户指定一个恒定的递升数量)。

因此，这种独特的最小加工特征可实现：在递升过程中减少了总切削路径长度，从而减少了刀具和机床的磨损，并进一步缩短了周期时间；留在表面上的材料量更均匀，使得后续精加工操作 (使用 HSM 模块) 能够以较小的刀具负载变化更快地运行，因此进一步减少周期时间以及刀具和机床磨损。

如何避免错误 …

如何避免可能缩短刀具寿命的错误？

iMachining 生成完整的 (即包括所有切削条件) CNC 程序，在你选择的机床上快速安全地铣削零件，不仅首件成功，而且刀具寿命比传统加工技术更长。那么，刀具怎么可能断裂或过早磨损呢？答案通常出现在你的输入与加工环境的实际情况之间存在某种不匹配。以下强调了一些可能的不匹配。

毛坯材料的尺寸或位置与 CAM-零件 定义中定义的不同

案例研究：这实际上发生在一位经验丰富的 SolidCAM 客户身上，他错误地使用了前一批相同零件的剩余毛坯。在前一批次中，毛坯的定义和准备尺寸略大于新批次。结果：刀具在第 2 次绕行时断裂，在试图穿过多余的材料时快速重新定位移动，而空气本应在那里。

将错误的刀具分配到刀库，许多用户都熟悉这种情况

从材料数据库中选择了错误的材料或材料条目的 UTS 值错误

案例研究：这种情况发生在一位潜在客户身上，他邀请我们在他的车间进行现场试切。任务是切削由钛制成的零件。一切都设置正确，但刀具在切削 2 分钟后变红并断裂。经过调查，从材料数据库中选择的材料是钛，它是一种纯非合金金属，UTS 为 220 MPa。机床上的毛坯材料是航空航天合金 Ti – 6Al – 4V，在全球范围内用于飞机结构件，UTS 为 1170 MPa。

根据机床状态、工件夹持刚性和刀具 TIR 设置了错误的加工级别

案例研究：Ti – 6Al – 4V 零件的试切是在 SolidCAM 客户的车间进行的。机床状况不佳，因此选择了默认加工级别 5。TIR 是 0.02 mm (0.0008 in)，与工艺向导建议的 0.06 (0.0024) 切屑厚度相比太大了。但是，工件夹持似乎不够坚固，因此最终在滑块上选择了加工级别 4。使用 16 mm (0.625 in) 4 刃优质硬质合金立铣刀，切削的起点是螺旋进入封闭型腔，大致位于工件中心，下切 24 mm (1 in)。进入后，刀具开始以发散的螺旋清除型腔。起初一切看起来和听起来都还不错，但随着螺旋的扩大，声音越来越糟。

我们立即停止了加工。有强烈的振动，如果我们继续切削，刀具会在一个零件后完全磨损。仔细检查后，我们意识到工件夹持非常有问题。该零件用螺栓固定在一个厚基板上，该基板固定在旧的可拆卸水平 4th Axis 之间，该 4th Axis 被夹在工作台上，中心安装在尾座上。显然，4th Axis 的变速箱略微磨损，并有一些间隙。只要切削靠近零件中心，与 4th Axis 成一直线，一切都足够稳定，但是一旦刀具开始在离中心一定距离的位置切削，4th Axis 的间隙就会被切削力所取代，并产生强烈的振动。

结果：我们将加工级别降低到 2 并恢复切削。这次几乎没有明显的振动，刀具持续了 8 个零件。

工艺向导提供的切削条件在向导关闭的情况下被修改为错误或过于乐观的值

当加工环境的所有要素 (机床、工件夹持、刀具和刀具夹持) 都处于良好状态 (刚性、锋利、平衡和中心) 时，可以使用 Turbo 级别 8。经验丰富的用户可能知道，他们可以通过进给、切削速度、切屑厚度或这三者的组合可能会更高。可能是用户正在使用专为更大的切屑厚度或更高的切削速度而设计的特殊刀具。用户可能只是从经验中知道他们的材料可以在他们的机床上更快地切削。

无论情况如何，强烈建议仅在启用向导的情况下修改切削条件。如果用户没有超过机床的最大功率或最大进给或主轴转速，向导将允许你输入首选值。这是最安全的方法。它有助于防止在禁用向导时可能发生的错误，并且无法监督你的操作并在必要时进行干预。

冷却问题

良好的冷却在 iMachining 中至关重要，就像在所有形式的高速铣削中一样。如果没有冷却，刀具的温度将无法控制的上升，并导致刀具迅速断裂。

所有难以加工的金属 (例如钛合金、镍合金、不锈钢等) 都应使用良好、高压、高流动的适当冷却液进行冷却。冷却液应从一个陡峭的角度和至少 3 个方向 (理想情况下是 4 个方向) 指向刀具的切削部分，以避免流动被部分切削零件的几何阻塞的可能性。使用冷却液可以提高 MRR。其他材料 (甚至是硬化模具钢) 应使用空气冷却，具有良好的供应和高压，方向类似。使用空气冷却可以实现更高的 MRR。成本低于 500.00 美元的 Venturi tube air cooler 可以将车间标准 6 个大气压空气供应的温度降低约 68°F (20°C)，并使 MRR 提高 20% 或更多。